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一、土方工程
1.回填土应按规定每层取样测量夯实后的干容重，在符合设计或规范要求后才能回填上一层。
2.严格控制每层回填厚度，禁止汽车直接卸土入槽。
3.严格选用回填土料质量，控制含水量、夯实遍数等是防止回填土下沉的重要环节。
4.机械夯填的边角位置及墙下地坪，散水的交接处，应仔细夯实，并应使用细粘土料回填。
5.雨天不应进行填方的施工。如必须施工时，应分段尽快完成，且使用碎石类土和砂土、石屑等填料。现场应有防雨和排水设施，防止地面水流入坑(槽)内。
二、模板工程
1.梁模板
通病现象:梁身不平直，梁底不平及下挠，梁侧模炸模、局部模板嵌入柱梁间、拆除困难。
防治措施:
(1)支模时应遵守边模包底模的原则，梁模与柱模连接处，下料尺寸一般应略为缩短。
(2)梁侧模必须有压脚板、斜撑、拉线通直后将梁侧钉固，梁底模板按规定起拱。
(3)砼浇筑前,模板应充分用水湿润。
2.柱模板:
通病现象:炸模、断面尺寸鼓出、漏浆、混凝土不密实，或蜂窝麻面、偏斜、柱身扭曲。
防治措施：
(1)根据规定的柱箍间距要求钉牢固。
(2)成排柱子支模前，应先立两端柱模，校直与复核位置无误后，顶部拉通长线，再立中间柱模。
(3)四周斜撑要牢固。
3.板模板:
通病现象:板中部下挠，板底砼面不平。
防治措施:
(1)楼板模板厚度要一致，搁栅木料要有足够强度和刚度，搁栅面要平整。
(2)支顶要符合规定的保证项目要求。
(3)板模按规定起拱。
三、钢筋工程
1.钢筋加工：
通病现象：钢筋下料切断尺寸不准。
防治措施：
(1)根据结构钢筋的所在部位和钢筋切断后的误差情况，确定调整或返工。
(2)钢筋成型尺寸不准确，箍筋歪斜，外形误差超过质量标准允许值：对于Ⅰ级钢筋只能进行一次重新调直和弯曲，其他级别钢筋不宜重新调直和反复弯曲。
2.钢筋绑扎与安装
通病现象：钢筋骨架外形尺寸不准；保护层砂浆垫块厚度不准确，垫块间距不适宜，导致平板悬臂板面出现裂缝，梁底柱侧露筋；同截面钢筋接头数量超过规范规定。
防治措施：
(1)绑扎时宜将多根钢筋端部对齐，防止绑扎时，某号钢筋偏离规定位置及骨架扭曲变形。
(2)准确定位垫块间距并与钢筋绑牢固。
(3)骨架未绑扎前要检查钢筋对焊接头数量，如超出规范要求，要作调整才可绑扎成型。
3.钢筋焊接
通病现象：表面烧伤、接头轴线偏移和弯折，接头结合不良、接头氧化缺陷、接头过烧缺陷、热影响区淬火脆裂以及焊接区域有裂纹等现象。
防治措施：
(1)电弧焊：
a.焊接过程中要及时清渣，焊缝表面光滑平整，加强焊缝平缓过渡，弧坑应填满。
b.根据钢筋级别、直径、接头形式和焊接位置，选择适宜焊条直径和焊接电流，保证焊缝与钢筋熔合良好。
c.帮条尺寸、坡口角度、钢筋端头间隙以及钢筋轴线等应符合有关规定，保证焊缝尺寸符合要求。
d.焊接地线应与钢筋接触良好，防止因起弧而烧伤钢筋。
e.钢筋电弧焊时不能忽视因焊接而引起的结构变形，应采下列措施：(a)对称施焊,(b)分层轮流施焊，(c)选择合理的焊接顺序。
(2)电渣压力焊：
a.在整个焊接过程中，要准确掌握好接通电时间，密切监视造渣工作电压和电渣工作电的变化，并根据焊接工作电压的变化情况提升或降低上钢筋，使焊接工作电压稳定在参数范围内。在顶压钢筋时，要保护压力数秒钟后方可松开操纵杆，以免接头偏斜或接合不良。在焊接结束时，应立即措施扶正钢筋上端，以防止上、下钢筋错位和夹具变形。钢筋焊接结束时，应立即并检查钢筋是否顺直。如不顺直，要立即趁钢筋还在热塑状态时将其扳直，然后稍延滞1－2分钟后卸下夹具。
b.电渣压力焊焊接工艺适用于直径16－32mm的Ⅰ级、Ⅱ级钢筋的焊接，当采用其它品种，规格的钢筋进行焊接时，其焊接工艺的参数应经试验，鉴定后方可采用。
c.焊剂要妥善存放，以免受潮变质。
d.焊接工作电压和焊接时间是两个重要的参数，在施工时不得随意变更参数，否则会严重影响焊接质量。
(3)钢筋闪光对焊：
a.未焊透：适当限制闪兴对焊工艺的使用范围，重视隔热作用,掌握预热要领,力求扩大沿焊件纵向的加热区域,减少冷度核实,采取正常的烧化过程，使焊件获得符合要求的泛度分布,尽可能平整的端面,以及比较均匀的熔化金属层,为提高接头质量创造良好的条件,避免采用过高的变压器级数施焊,以提高加热效果。
b.氧化：确保烧化过程的连续性，并具有必要的强烈程度,菜用适当的顶锻留量，使其既能保证接头处获得不小于钢筋截面的结合面积，又能有效地排除焊口中的氧化物，纯清焊缝金属，采取尽可能快的顶锻速度，保证接头处具有适当的塑性变形。
c.脆断：针对钢筋的焊接性能，采取相应的焊接工艺，正确控制热处理程度。
d.烧伤：钢筋端部约130mm长度范围内，焊接前应清除锈纹面、污物，电极表面应经常保护干净，确保良好导电效果，在焊接或热处理时，应夹紧钢筋，热处理时，变压器设数宜采用ⅠⅡ级，并且电极表面应经常保持良好状态。
e.接头弯折或偏心：钢筋端头弯曲时，焊前应予以矫直或切除，经常保持电板的正常外形、变形较大时，应及时修理或更新，安装时应力求位置准确，夹具磨损摆动较大，应及时维修，接头焊率，稍冷却后再小心地移动钢筋。
(4)板角裂缝：主要原因是板边跨转角处放射筋漏放或放置不正确，施工中应严格按设计要求进行，另外应特别注意，板负筋及放射筋高度要合适，并用马凳垫起，避免被人为踩塌失去作用。
四、砼工程
1.砼浇筑：
(1)蜂窝。产生原因：振捣不实或漏振；模板缝隙过大导致水泥浆流失，钢筋较密或石子相应过大。
预防措施：按规定使用和移动振动器。中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣。模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的黏浆，才能使接缝严密。若接缝宽度超过2.5mm，应预填封，梁筋过密时应选择相应的石子料径。
(2)露筋。产生原因：主要保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板；振捣不实。
预防措施：钢筋垫块厚度要符合设计规定的保护层厚度；垫块放置间距适当，钢筋直径较小时垫块间距宜密些，使钢筋下重挠度减少；使用振动器必须待砼中气泡完全排除后才移动。
(3)麻面。产生原因：模板表面不光滑；模板湿润不够；漏涂隔离剂。
预防措施；模板应平整光滑，安装前要把粘浆清除干净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板要浇水湿润。
(4)孔洞。产生原因：在钢筋较密的部位，砼被卡住或漏振。
预防措施：对钢筋较密的部位(如梁柱接头)应分次下料，缩小分振捣的厚度；按照规程使用振动器。
(5)缝隙及夹渣。产生原因：施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱头和梯板脚。
预防措施：浇注前对柱头、施工缝、梯板脚等部位重新检查，清理杂物、泥沙、木屑。
(6)柱底部缺陷(烂脚)。产生原因：模板下口缝隙不严密，导致漏水泥浆；或浇前没有先浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆。
预防措施：模板缝隙宽度超过2.5mm应预以填塞严密，特别防止侧板吊脚；浇注砼前先浇足50～100mm厚的水泥砂浆。
(7)梁柱结点处(接头)断面尺寸偏差过大。产生原因：柱头模板刚度差，或把安装柱头模板放在楼模板安装的最后阶段，缺乏质量控制和监督。
预防措施：安装梁板模前，先安装梁柱接头模板，并检查其断面尺寸、垂直度、刚度，符合要求才允许接驳梁模板。
(8)楼板表面平整度差。产生原因：振捣后没有用拖板、刮尺抹平；跌级和斜水部位没有符合尺寸的模具定位；砼未达终凝就在上面行人和操作。
预防措施：浇捣楼面应提倡使用拖板或刮尺抹平，跌级要使用平直、厚度符合要求和模具定位；混凝土达到1.2Mpa后才允许在砼面上操作。
(9)砼表面不规则裂缝。产生原因：一般是淋水保养不及时，湿润不足，水分蒸发过快或厚大构件温差收缩，没有执行有关规定。
预防措施：砼终凝后立即进行淋水保养；高温或干燥天气要加麻袋草袋等覆盖，保持构件有较长的湿润时间。厚大构件参照大体积砼施工的有关规定。
(10)缺棱掉角。产生的原因：投料不准确，搅拌不均匀，出现局部强度低；或拆模板过早，拆模板方法不当。
预防措施：指定人监控投料，投料计量准确；搅拌时间要足够；拆模应在砼强度能保证其表面及棱角有不应在拆除模板而受损坏时方能拆除。拆除时对构件棱角应予以保护。
(11)钢筋保护层垫块脆裂。产生原因：垫块强度低于构件强度；沉置钢筋笼时冲力过大。
预防措施：垫块的强度不得低于构件，并能抵御钢筋放置时的冲击力；当承托较大的梁钢筋时，垫块中应加钢筋或铁丝增加，垫块制作完毕应浇水养护。
2.砼缺陷的处理：
(1)麻面：先用清水对表面冲刷干净后用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平。
(2)蜂窝、露筋：先凿除孔洞周围疏松软弱的砼，然后用压力水或钢丝刷洗刷干净，对小的蜂窝孔洞用1：2或1:2.5水泥砂浆抹平压实，对大的蜂窝露筋按孔洞处理。
(3)孔洞：凿去疏松软弱的砼，用压力水或钢丝刷洗刷干净，支模后，除涂纯环氧水泥浆进行封闭处理；裂缝较严重时，可用埋管压力灌浆。
3.砼生产及运输：
(1)对砼的配合比、原材料进行严格控制，包括对石子粒径，砼坍落度，凝结时间，外加剂的品种及掺量、掺合料的数量等的具体要求。
(2)遇有雨水影响砂、石含水率，应及时通知试验员进行测检，并调整配合比。
(3)经常检查掺合料、外加剂的自动计量系统的工作状态是否正常。
(4)按要求检查坍落度，超过允许偏差值时及时处理。
4.砼泵送：
(1)砼输送管道的直管布置应顺直，管道接头应保证不漏浆，转弯位置的锚固应牢固可靠。
(2)砼泵与垂直向上管的距离宜大于10m，以抵消反堕冲力和保证泵的振动不直接传到长直管，并在垂直管的根部装设一个截流阀，防止停泵时上面管内砼倒流产生负压。
(3)向下泵送时，砼的坍落度应适当减小，砼泵前应有一段水平管道和弯上管道才折向下方。并应避免垂直向下装置方式以防止离析和混入空气，对压送不利。
(4)凡管道经过的位置要平整，管道应用支架或木垫枋等垫固,不得直接与模板、钢筋接触,若放在脚手架上，应采取加固措施。
(5)垂直管穿越每一层楼板时,应用木枋或预进螺栓加以锚固。
(6)对施工中途新接驳的输送管应先清除管内杂物，并用水或水泥砂浆润滑管壁。
(7)尽量减少布料器的转移次数，每次移位应先清除管内砼拌合物。
(8)用布料器浇注砼时，要避免对侧面模板直接冲射。
(9)垂直向上管和靠近砼泵的起始砼输送管宜用新管或磨损较少的管。
(10)使用预拌砼时，如发现坍落度损失过大(超过2cm)，经过现场试验员同意，可以向搅拌车内加入与砼水灰比相同的水泥浆，或与砼配合比相同的水泥砂浆，经充分搅拌后才能卸入泵机内，严禁向储料斗或搅拌车内加水。
(11)泵送中途停歇时间一般不应大于60min，否则要予以或添加自拌混凝土，以保证泵机连续工作。
(12)搅拌车卸料前，必须以搅拌速度搅拌一段时间方可卸入料斗。若发现初出的砼拌合物石子多，水泥浆少，应适当加入备用砂浆搅拌方可泵送。
(13)最初泵出的砂浆应均匀分布到较大的工作面上，不能集中一处浇筑。
(14)若采用场外供应预拌砼时，现场必须适当储备与砼配合比相同的水泥，以便制砂浆或自拌少量砼。
(15)泵送过程要做好开泵记录、机械运行记录、压力表压力记录、塞管处理记录、泵磅砼量记录、清洗记录，检修时做检修记录，使用预拌砼要做坍落度抽查记录。
五、砌筑工程
质量通病：墙身线位移，水平灰缝厚薄不均，墙面游丁走缝，同一砖层的标高差一皮砖的厚度，墙面粗糙，构造柱未按规范砌筑，墙体顶部与梁、板底连接处出现裂缝。
防治措施：
(1)在砌筑操作过程中，没有检查校核砌体的线与边线的关系，以及挂准线过长而未能达到平直通光一致的要求。
(2)在立皮数杆(或框架柱上画水平线)标高一致，砌砖盘角的时候每道灰缝控制均匀，砌砖准线拉紧。
(3)造成原因：排砖撂底时把砖缝排列均匀，将窗口位置引出，使砖的竖缝尽量与窗口边线相齐，在砌筑操作过程中，注意丁砖的中线必须与下层条砖的中线相重合而造成丁砖游，防止上下竖缝发生错位；在沿墙面每隔2m间距左右竖缝处用托线板吊直弹线向上引伸作为控制游丁走缝的基准。
(4)砌筑前由于基础顶面或楼板面标高偏差过大则找平理顺，皮数杆应能与砖层吻合；在砌筑时按皮数杆控制砖的皮数。
(5)砌筑时杜绝半头集中使用造成通缝，防止一砖厚墙北面平直度偏差较大；溢出墙的灰渍(舌头灰)应刮平顺。
(6)构造柱两侧砖应砌成马牙槎，设置好拉结处筋及从柱脚开始先退后进；当齿深120mm时上口一皮没按进60mm后再上一皮才进120mm；落入构造柱内的地灰、砖渣杂物清理干净。
(7)砌筑时墙体顶部与梁板底连接处用侧砖或立砖砌(60度)顶贴挤紧。
六、地砖楼地面工程：
1、面料与基层空鼓：主要是由于基层清理不够干净，不够湿润，水泥浆涂刷不均匀或结合层完成后放置时间过久，铺贴块料时没有洒水湿润，釉面砖、水泥花阶砖铺贴前没有浸水湿润；陶瓷锦砖铺贴前没有用毛刷沾水刷去表面尘土，水泥膏抹涂不均匀等。
2、错缝：面料尺寸规格不一，事前没有认真挑选分类使用；铺贴时没有认真严格按挂线标准及对好缝子。
3、相领两板高低不平(剪口大):由于块料本身不平正,铺贴操作不当,铺贴后过早上人行走踩踏或堆物品(有时还出现松动现象)。
七、装饰工程：
1.抹灰工程
通病现象:门窗洞口，墙面抹灰空鼓裂缝，抹灰面起泡，爆灰。
防治措施:
(1)抹灰厚度超厚时，应分层找平。
(2)对门窗框塞缝工作应设专人负责堵塞。
(3)应对墙面基层清理干净，并浇水湿润。
(4)所使用石灰膏必须充分熟化。
(5)内、外墙体不同材料连接面应用孔尺寸为1cm×1cm铁丝网片连接，铁丝网宽300mm，每边各150mm。
2.面砖工程：
(1)空鼓：基层清理不够干净，抹底子灰时，基层没保持湿润；面砖铺贴前没有事先泡浸或底子灰面没有保持湿润，面砖背抹水泥不够均匀或量不足，砂浆配合比不准，稠度控制不好，砂浆中含砂量过大,以及粘贴砂浆不饱满，面砖勾缝不均可引起空鼓。
(2)墙面脏：主要因为铺贴完成后，没有及时将墙面清洗干净，贴砖用水膏粘着砖面，以及擦缝时没有将多余白水泥清干净。此时可用棉纱稀盐酸加20％水刷洗，然后用清水冲净即可。
3.乳胶漆工程：
(1)透底：产生原因是涂层薄，因此刷乳胶漆时除应注意不漏刷外，还应保持乳胶漆的稠度，不可随意加水过多。有时磨砂纸时磨穿腻子也会出现透底。
(2)接槎明显：涂刷时要上下顺刷，后一排笔紧接前一排笔，若间隔时间稍长，容易看出接头，因此大面积涂刷时，应配足人员，互相衔接。
(3)刷纹明显：乳胶漆稠度要适中，排笔醮漆量要适当，多理多顺防止刷纹过大。
(4)刷分色线时，施工前认真划好粉线，用力均匀，起落要轻，排笔蘸漆量要适当，从上至下或从左至右刷。
(5)涂刷带颜色的乳胶漆时，配料要合适，保证独立面每遍用一批涂料，并且一次用完，保证颜色一致。 | 
